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6S：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
6S的概念和含义相信大家都很了解了，在这里我想讲述一下这几年来我推行中的一些实际经验，以供参考。
背景：大部分工厂的现场只有简单的画线，简单的区域划分和每天基本的清扫工作；挂着“几S”的标语，但实际上没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S”应该是“标准化”和“及时化”的管理哲学延伸出来的现场管理方法。
步骤：1、作一些简单的培训，重点展示一些示范图片和录像，让所有员工先有直观的认识。
2、不管理解与否，强制性（考核）命令的全员参与，每周每个班组自行发现10~20个问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏。
3、要求最高领导每周1次对指定车间进行20分钟巡检，车间主管和班组长陪同。
4、对各单位每周评分，月度颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。
5、2~3个月后开始进行指导性的整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。制订《整理整顿执行标准》，按统一的标准执行。
6、推行班前班后会制度，将每日例会内容标准化，包含6S内容2分钟检讨。
7、将整理整顿取得的一些成果固化（一般需要几个月），再制订清洁标准。将各个区域或部位需要达到的清洁程度给与量化和直观的说明（有如地板干净至用白布擦拭检查看不到污垢）。同时要制订清扫的规则和办法。
8、行动——坚持——固化——习惯，则形成素养。
至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
推行5S管理，最重要一点是要明白这些工作不是增加的“负担”，而是跟吃饭一样重要的必要工作，是可以减少不必要的寻找和搬运，减少不良率，提升设备OEE等效果，从而提升工作效率（因为总有一些单位主管抱怨5S工作占用掉他们的工时，使不能按时完成生产任务）。
总结：6S推行应该根据每个单位的具体情况制订切实可行的工作计划，关键是“行动”和“固化”。
6S的概念：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
概念在此我不做赘述，下面通过案例讲述6S推行应该注意的问题。不足之处敬请高手谅解。
事例背景：我们在日常生活中可以看到很多工厂实行了所谓的5S或6S管理，可惜的是只是学到6S管理的表象，在现场简单画线，简单划分区域和必须完成的清扫工作，挂着一些标语等等，进行简单的检查、考核；实际上并没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S“应该是最高管理者参与，全员行动不断进行纠正及时改进的现场管理方法。
步骤：1、为了确保制度的执行力和可持续性，必须决策者挂帅（任命全程管理执行者）；给出适合进行操作当时的制度草案，以会议的形式将执行“5S”标准的态度和思想灌输给所有的中层管理者。
2、为了营造全面改进的氛围，促进全员参与，引导中层管理对一线作一些直接意识的培训，重点通过展示一些示范图片和录像，确保让所有员工先有直观的认识。
3、根据既定试行时间开始执行，不管理解与否，强制性考核必须全员参与，每周每个班组自行发现至少10个以上问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏；具体到班组要求在宣传板上列表张贴员工的日常表现。
4、要求最高领导每周不定期对车间进行20分钟巡检，被查车间主管和班组长陪同。
5、对各单位每月评分，例会的形式展开讨论，对因公司资源造成的问题，督促相关部门及时解决；车间具体问题要责任到人，及时给出整改方案和完成时间，同时颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。
6、试行一季度后，全员大概有了基本意识，然后开始进行更严格的指导性整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。由中层管理员制定《整理整顿执行标准》初稿，根据每个生产区域的不同合理修改定稿，按统一的标准执行。
7、推行一线管理的例会制，将标准化的现场管理慢慢培养成习惯，会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。
8、其实每一个要素的执行都是通过：决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。
9、至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
实际上推行5S管理，最重要的是执行中不断改善，将它当做工作生活的一部分，最后养成一种习惯；对于仅仅是为考试而应考的方式去推行5S是完全错误的；仅仅是个人行为或者是某部分人的执行也是错误的；总之要求全员参与，不断改善（制度和人员素质、工作方式），形式一种管理的习惯。
6S管理中应该怎么做
6S管理是需要根据现场实际情况而去进行针对性的实施，不是每一个方案都适合自己办公室采用，这里给出一个参考：
6S管理是需要根据现场实际情况而去进行针对性的实施，不是每一个方案都适合自己办公室采用，这里给出一个参考：
1、每天上班前3分钟打扫各自办公桌等区域卫生，公共区域按《值日表》执行；
2、每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面，关闭电脑。桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；
3、个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉用于存放私人物品；
4、文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；
5、桌椅摆放整齐，擦拭干净，明确保养责任人；
6、办公桌、台柜文件、资料用具摆放整齐；
8、台柜放置物品有标识且与存放的内容一致；
9、人离开座位，凳子要放在电脑桌下面。
3、墙壁无涂画、张贴痕迹；2.4悬挂物品整齐、端正。
1、对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，标识清楚，并井
2、不对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁；
4、文件夹有标识且与放置内容一致。
1、不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。
2、提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。
3、接听电话及接待来访客人时言行应大方得体；
5、注意仪表与形象，做到着装整齐，梳妆适宜，以饱满的精神投
6、由最后离开办公室人员关灯、关窗、拉窗帘、关空调，确保资
7、电脑桌面和硬盘各文件归类并标识清楚。
个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉用于存放私人物品；
文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；
对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。
将6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。办公室代表公司的窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事
一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。促进公司持续、稳定搜索、健康发展，特制定本管理制度。
（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则
一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的）
1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率；
2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量；
3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。
二：工作现场也整洁、卫生和有序
1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物；
2、将工作、办公用品摆放整齐；
3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。
三：人、事、物要加以定量和定位
1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识；
2、现场所有物品要按规划合理放置；
3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。
四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作
1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置；
2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采
4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人
1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物；
2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净；
3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁；
4、每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。
六：设备的清扫，要着眼于对设备的维护保养以及对破损物品的修理
1、设备清扫要同设备的维检结合起来，清扫设备要同时做设备的润滑工作；
2、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
1、要求随时保持工作间的整洁，离岗之前要按照要求作好一切善后工作；
2、为使工作能够正常高效的进行。减少故障多发，保证或提高产品质量，使人工作时心情舒畅。必须清扫、清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
八：整理、整顿、清扫之后要认真维护
1、每天上下班花10分钟做好“6S”工作，每个组员做到随时清除工作场所内的脏污；
2、工作现场要及时清扫，保持整洁有序；对不符合现场或操作规定的情况要及时处理、纠正；
3、随时做好自我检查和互助检查，定期和不定期的检查；
4、要使环境不受污染，消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
九：不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁
1、车间环境整齐，清洁卫生的同时，工人本身也要做到清洁：如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
2、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。
1、员工带工卡，穿工作服且整洁得体，仪容整齐大方；
2、员工运输货物时要小心谨慎，以防止碰伤；
3、员工的时间观念强，不迟到早退；
4、严禁惹事生非，无理取闹，起哄，散布谣言、消极怠工，扰乱正常生产工作秩序，严禁在厂区内赌博、斗殴等违纪违法行为；
5、明确自己的工作标准，按质按量按时完成自己的工作。
1、员工言谈举止文明，对人要热情大方；
2、员工工作精神饱满，爱护公司公共财物；
3、员工要有团队精神，互相帮助，积极参加“6S”活动；
4、自觉维护公司的整体形象和信誉，上班和工作时间、不准穿拖鞋、不准赤脚、
5、培养良好的素养、营造团队力量、注重团队合作；
6、积极参与公司的各项活动，尽量提出自己建设性的建议和意见。
7、积极参与公司日常管理，随时向公司提供关于管理、技术、生产作业等各方面的意见和建议。
十二：严格遵守各项安全规程，严禁违章指挥和违章作业
1、谁主管谁负责，严格遵守安全操作规程，严禁违章指挥和违章作业
2、操作人员离开岗位要停机，严禁空机运转；
3、遵守劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。
1、认真执行消防管理细则，不得私自动用各种消防设施和器材、器具，禁烟区内严禁携带火种入内；
2、安全用电，非电工人员不准乱接、拆装电器；
3、保安人员有权在厂区范围内进行检查，发生治安案件，及时进行报告和查破，有关人员应积极协助，对外来人员未经公司办公室批准不得擅自留宿；
4、在生产、工作中必须确保人身、设备、设施的安全，严守国家和公司的机密；
5、各级主管必须进行安全检查，发现的安全隐患必须及时更正。
6S：整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
6S的概念和含义相信大家都很了解了，在这里我想讲述一下这几年来我推行中的一些实际经验，以供参考。
背景：大部分工厂的现场只有简单的画线，简单的区域划分和每天基本的清扫工作；挂着“几S”的标语，但实际上没有真正执行“5S”的管理理念。我理解的“5S”应该是“标准化”和“及时化”的管理哲学延伸出来的现场管理方法。
步骤：1、作一些简单的培训，重点展示一些示范图片和录像，让所有员工先有直观的认识。
2、不管理解与否，强制性（考核）命令的全员参与，每周每个班组自行发现10~20个问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏。
3、要求最高领导每周1次对指定车间进行20分钟巡检，车间主管和班组长陪同。
4、对各单位每周评分，月度颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。
5、2~3个月后开始进行指导性的整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。制订《整理整顿执行标准》，按统一的标准执行。
6、推行班前班后会制度，将每日例会内容标准化，包含6S内容2分钟检讨。
7、将整理整顿取得的一些成果固化（一般需要几个月），再制订清洁标准。将各个区域或部位需要达到的清洁程度给与量化和直观的说明（有如地板干净至用白布擦拭检查看不到污垢）。同时要制订清扫的规则和办法。
8、行动——坚持——固化——习惯，则形成素养。
至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
推行5S管理，最重要一点是要明白这些工作不是增加的“负担”，而是跟吃饭一样重要的必要工作，是可以减少不必要的寻找和搬运，减少不良率，提升设备OEE等效果，从而提升工作效率（因为总有一些单位主管抱怨5S工作占用掉他们的工时，使不能按时完成生产任务）。
总结：6S推行应该根据每个单位的具体情况制订切实可行的工作计划，关键是“行动”和“固化”。
化工行业应该怎么样推行5S/6S管理?
选择实施5S/6S的重点部门负责人组成推行小组，组长由具有推动力、决策权的高层领导担当。
推进小组成立后，对小组进行培训与学习，首先学习5S/6S的含义，推行的好处与目的是什么，基本知识撑握后，可以到同类型企业、5S/6S做的卓有成效的企业去学习，如果可以，最好多拍些照片，对以后的5S/6S实施工作可起到事半功倍的作用。
3、制定5S/6S推行计划，全员培训
有了学习的基础，应制定一个详细的推进计划，计划至少包括工作内容、完成日期、责任人、跟踪确认人等，计划完成后，对整体计划的大约费用进行预算，报领导审批。同时应将5S/6S管理的基本理念向全员宣贯。
计划制定后，小组成员负责监督实施，在实施过程中制定检查、奖罚制度，对改进前后效果进行拍照，在宣传栏内张贴，同时鼓励一线人员参与改进，并进行奖励。
对5S/6S实施效果应定期进行总结，对需要改进的地方，作出改进计划，落实好责任人，整改方法，完成日期，不断进行改进。
定期检查与宣传，直至形成企业文化。
实施过程中注意图文并茂，多用图片与表格，多多进行标识，定置时一定从物流的角度进行考虑，做到作业方便，物流途径最短。一些颜色、通道尺寸注意参照相关的国家标准。
1、推行委员会成立，明确职掌；
4、明确划分责任区域及必要的用具设计。
2、海报、推行手册及横幅标语制作。
1、开展大扫除，将工厂的每一个角落都彻底清扫；
1、各部门主管主导，全员处理不要物；
2、难以判断的物品，由推进委员会决定。
步骤6：以小组活动来实施6S改善活动
1、选定改善项目，以3UMEMO实施改善；
①公司共用区城，由推进委员会实施；
1、最高管理者及推行委员会定期、不定期巡视现场6S活动状况。
①了解各部门是否有计划、有组织的开展活动（部门事务，、责任划分是否明确）
②部门实施状况如何（活用6S查检表）；
③部门活动是否活泼（提案件数、改善成果）；
2、活动优秀部门加以表扬、奖励。
1、首先进行规划，包括6S管理目标、内容、工具、预算、进度、分工等事项。
2、达成共识，由各部门推选的核心推动成员，携带这些信息回部门推动。
一、6S管理—依据使用频率决定放置场所
1、常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。
2、清楚什么物品，在哪里、有多少。
3、在需要的时候能立即找到需要的物品。
1、定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动
2、定位：周转箱车、工件、材料位置固定
3、定量：不多不少、按规定数量盛放
4、定点：货架上、箱柜内物品定点位置
1、形迹管理，取之明白，归之了然。
2、按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。
3、将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然
4、清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。
库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
1、愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。
2、手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。
3、用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。
1、公示类：岗位职责、人员配置、安全规程
2、作业类：工艺流程、交货期限、生产进程
3、设备类：平面布置、点检要求、维修计划
4、品质类：质量统计、不良处理、成品等级
5、事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
1、标识：部门人员状态区位限位
3、透明化：容量油位水位指示透明
厂长工作部统一管理办公楼办公室6S的推动工作，成立由各部门负责人组成的办公室6S管理小组，该小组有权对各部门6S开展情况进行指导、监督、检查。各部门领导应负责组织各自部门人员参加的6S管理活动，做好本部门的6S管理工作。
办公室个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公室的地面、墙面、天花板、窗台以及相关办公设备和设施。每个人均有责任做好个人责任区的6S工作
（1）员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面。桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；
（2）个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，最下面一个抽屉用于存放私人物品；
（3）文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；
（4）对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。
（5）不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。
（6）对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，并井然有序
（7）及时清扫、清洗办公设备，保持办公室无垃圾、无脏污
（8）提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。发现员工在禁烟区吸烟，按有关规定进行处罚；
（9）接听电话及接待来访客人时言行应大方得体；
（10）工作时间提倡使用普通话；
（11）注意仪表与形象，做到着装整齐，梳妆适宜，以饱满的精神投入工作。
组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。
制定6S管理制度，明确各部门在6S工作中的权、责。
日常6S工作的监督、检查及效果评比。
“6S”现场管理法简析什么是“6S管理” 6S现代企业管理模式这一管理法首先在日本的企业应用。
由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiketsu）、规范（Standard）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。
我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。
目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。
